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3 moyens d’éviter un arrêt de production

Écrit par Florian Dordain, Publié le 25 novembre 2020

éviter arrêt de production

Les arrêts de production prolongés ont un impact économique important, encore plus s’ils nécessitent des investissements financiers pour réparer les pannes. Voici trois moyens d’éviter les arrêts de production ou de limiter leur impact sur votre activité.

  1. Anticiper les arrêts techniques
  2. Doubler les équipements robotisés
  3. Réduire les temps d’arrêt avec la robotique simplifiée

Revenons sur ces 3 moyens en détail. 

 

1. Anticiper les arrêts techniques

anticiper arrêt de productionPour éviter les arrêts de production imprévus, la meilleure solution est d’anticiper au maximum les pannes, en remplaçant les pièces critiques avant que survienne la défaillance. Dans ce sens, l’établissement de plans de maintenance préventive est une solution préférable à la maintenance corrective “d’urgence”, surtout si :

  • Les pièces de remplacement coûtent cher 
  • leur changement nécessite une longue immobilisation du matériel 
  • la panne a un impact fort sur la production 

 

La maintenance prédictive : un nouveau modèle de performance


Pour un industriel, la maintenance préventive est coûteuse, car seulement 10 à 25 % des composants d’une machine tombent en panne de manière prévisible. Les opérations de maintenance corrective ne sont donc pas totalement écartées, ce qui ajoute un coût supplémentaire.

La maintenance prédictive, un nouveau modèle de maintenance, basé sur le Machine Learning et l’utilisation de capteurs communicants fait désormais son apparition.

Le modèle de maintenance prédictive est vu comme le Saint Graal de l’industrie 4.0 puisqu’il devrait permettre :

  • une réduction réelle des coûts de maintenance de 10 à 20 %
  • de diviser par 2 le nombre de pannes (réduction du coût de réparation)
  • d’augmenter la durée de vie des machines

Selon le McKinsey Global Institute, la maintenance prédictive devrait permettre aux entreprises d’économiser 630 milliards de dollars d’ici 2025.

 

Télécharger notre guide sur les arrêts de production

2. Doubler les équipements robotisés

Dans l’industrie, la qualité prime avant tout, d’autant plus lorsqu’il s’agit d’exigences normatives.

Ainsi, dans l’automobile, les opérations structurelles qui ont un niveau de contrôle extrêmement élevé (normes harmonisées au niveau européen, certifications) ne sont en aucun cas réalisées manuellement, même lors d’un fonctionnement en mode dégradé.

C’est par exemple le cas des lignes de soudage des châssis, qui sont des opérations robotisées, avec une reproductibilité élevée.

Pour éviter les arrêts de production, les constructeurs préfèrent ainsi multiplier le nombre de robots de la chaîne de production.

Enfin, dans le cas d’un îlot multi robot, une panne aura moins de conséquences puisque chaque robot est prévu pour réaliser le travail des autres, en cas de problème. Il n’y alors pas d’arrêt de production, mais un ralentissement, ce qui diminue fortement l’impact de la panne.

 

3. Réduire les temps d’arrêt avec la robotique simplifiée

La robotique, en elle-même, ne permet pas d’agir contre les arrêts de production. En revanche, disposer d’un outil de robotique simplifiée limite considérablement les temps d’arrêt, car le redémarrage est plus rapide qu’en robotique industrielle classique.

 

Les avantages de la robotique simplifiée

La robotique simplifiée, ou robotique no-code permet d’optimiser les lignes de production industrielle en faisant gagner un temps précieux aux ingénieurs et techniciens. En effet, au niveau programmation, la robotique traditionnelle a plusieurs inconvénients majeurs :

  • La programmation est complexe 
  • Le débogage des programmes est chronophage (80% du temps en programmation) 
  • Tout dépannage, même logiciel, est long, ce qui entraîne des temps d’arrêt importants 

 

En comparaison, un logiciel de programmation no-code comme KMeleon présente beaucoup d’avantages :

  • Compatibilité avec les principaux constructeurs de robots (Fanuc, ABB, Staübli, Kuka) 
  • Facilité d’utilisation : une interface ergonomique graphique et intuitive 
  • Rapidité : un temps de programmation divisé par 3 
  • Économique : réduisez vos coûts d’intégration et économisez des milliers d’euros de formation 
  • Dépannage simplifié : le coût de “dépannage” se limite au temps passé en programmation. Délais d’intervention réduits.

 

Exemple : Redémarrer efficacement après un changement d’outil

La robotique traditionnelle avec ses temps de programmation et de débogage longs est peu adaptée à la production de séries limitées, car cela entraîne des temps d’arrêt importants.

Par exemple, dans le secteur du luxe, les industriels doivent fréquemment s’adapter pour répondre à des demandes d’urgence et des productions en série limitée. L’outil industriel doit donc lui aussi être capable de s’adapter rapidement, ce qui est loin d’être simple.

 

En divisant par 3 les temps de programmation, grâce à la reprogrammation en direct, un logiciel comme KMeleon permet aux industriels du luxe de redémarrer plus rapidement après un changement de l’outil de production.

 

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