Tentez l'expérience  
Menu
Tentez l'expérience  

Changer rapidement d’outil industriel grâce à la méthode SMED

Écrit par Florian Dordain, Publié le 13 octobre 2020

méthode SMED

Issue du Lean management et mise au point par Toyota, la méthode SMED permet le changement rapide d’outils robotiques. C’est une méthode basée sur le bon sens qui, lorsqu’elle est bien appliquée, vous fera gagner un temps précieux.

 

En quoi consiste la méthode SMED ?

L’acronyme SMED signifie “Single Minute Exchange of Dies”. Cet outil du Lean management a pour objectif de minimiser les temps de changement entre chaque série, ce qui accroît la productivité.

Appliquée à la robotique industrielle, cette méthode permet en particulier d’optimiser les changements d’outils en réduisant les temps d’arrêt.

 

Méthode SMED : quels sont les KPI à vérifier ?

Le temps d’arrêt est la première valeur que l’on cherche à réduire en appliquant le SMED, car c’est celle qui engendre les coûts les plus importants, tout en étant facilement mesurable.

Plus difficile à calculer, le temps de disponibilité machine est également un indicateur extrêmement important en production. Ainsi, un temps de disponibilité machine inférieur à 97 % en production est une valeur alarmante.

Enfin, le taux de rendement synthétique de la ligne de production peut aussi être amélioré avec la méthode SMED.

 

Quelles sont les 5 étapes de la méthode SMED ?

Cette méthode repose sur 5 étapes dont le but est de convertir un maximum de tâches internes en tâches externes.

  1. Le diagnostic 
  2. Distinguer et regrouper les opérations internes et externes
  3. Réduire la durée des opérations internes
  4. Réduire le temps d’exécution des opérations externes
  5. Standardiser le changement d’outil

Revenons en détail sur ces 5 étapes. 

1. Le diagnostic

La première chose à faire est de réaliser un diagnostic, en mesurant le temps utilisé actuellement pour le changement d’outil. Cette tâche peut être accomplie en utilisant une caméra, ce qui permet d’avoir une vision d’ensemble et de faire une analyse approfondie.

 

2. Distinguer et regrouper les opérations internes et externes

Ce diagnostic permet ensuite d’avoir une réflexion sur les différentes opérations effectuées lors d’un changement d’outil. Chaque opération doit être classée dans une catégorie :

Tâches internes : opérations réalisées lors du changement d’outil, c’est-à-dire lorsque la machine est à l’arrêt

Tâches externes : opérations qui peuvent être effectuées en dehors du temps d’arrêt

Ainsi, avant de chercher à optimiser la durée de chaque opération, l’idée est de transférer avant le changement d’outil, toutes les opérations qui peuvent l’être. Par exemple, cela concerne les réglages qui peuvent être effectués avant le montage de l’outil (étalonnage capteur, etc.).

 

3. Réduire la durée des opérations internes

À ce stade, on cherche à optimiser les opérations internes en réduisant leur durée, voire en les supprimant, si c’est possible.

Voici quelques conseils, qui relèvent souvent du bon sens :

  • Simplifier les assemblages mécaniques : réduire le nombre de points de fixation, uniformiser les types de vis/écrou pour réduire le nombre d’outils ou utiliser des moyens de fixation rapide 
  • Mettre le robot dans une position qui permet de simplifier le changement d’outil 
  • Employer des instruments de démontage plus efficaces (visseuse pneumatique, etc.) 
  • Placer les outils de montage à proximité des techniciens, pour éviter les allers-retours inutiles pendant l’arrêt 
  • Ranger les espaces de travail 
  • Utiliser des détrompeurs 

 

4. Réduire le temps d’exécution des opérations externes

Réduire la durée des opérations externes n’a aucune influence sur les temps d’arrêt machine. En revanche, cela permet de gagner en productivité, par exemple en optimisant le transport et le rangement des outillages.

 

5. Standardiser le changement d’outil

L’application de cette méthode est une démarche pérenne qui nécessite une standardisation des opérations de changement d’outils. À ce titre, des procédures de montage/démontage clairement identifiées et éprouvées seront mises en place.

 

Méthode SMED et standardisation : l’exemple de la F1

Le meilleur exemple d’application de la méthode SMED concerne l’arrêt au stand en F1. Grâce à la méthode SMED et à une coordination totale de chaque membre, les équipes de techniciens sont désormais capables de changer les quatre roues d’une formule 1 en à peine 2 ou 3 secondes, alors que cette tâche prenait près de 1 minute en 1950. 

Comment le monde de la F1 est-il parvenu à un tel résultat ? En réduisant les pertes de temps et en standardisant : travail sur les 4 roues simultanément, un seul boulon par roue, utilisation d’un pistolet pneumatique, pneus préchauffés à l’avance, etc.

 

Qui est impliqué dans la méthode SMED ?

La mise en place de la méthode SMED nécessite l’implication de toutes les personnes concernées par les changements d’outils. Ainsi, trois services de l’entreprise au moins sont mobilisés :

  • Le service méthodes, qui supervise la mise en place 
  • L’équipe de maintenance 
  • L’équipe de production 

Bouton image contactez-nous

Aucun commentaire pour l'instant

Dites-nous ce que vous en pensez